Володарь железного града - Яр Серебров

Боковая поверхность представляет собой просеивающую поверхность (листы с перфорацией или сетку). Поддаваемый грохочению материал засыпается в рабочую полость барабана, в верхнюю его часть, и за счет вращательного движения барабанного механизма, силы тяжести и его наклона, вещество постепенно перемещается вдоль оси. Мелкодисперсный материал просыпается сквозь отверстия, а более крупный, не подходящий по гранулометрическому составу, изымается в нижней части барабанного грохота.

Барабанные машины также широко используются для грохочения материалов на множество классов. Сита на таком барабанном механизме собираются по длине с использованием нескольких перфорированных секций, которые увеличиваются по ходу движения к разгрузочной области. Также возможно применение установки, так называемого, локального удаления нежелательной фракции, когда барабанный сепаратор комплектуется двумя рабочими поверхностями: первая — отверстия большей геометрии (зона предварительного грохочения), вторая — с применением отверстий меньшего размера (зона окончательного грохочения). Таким образом, весь тот материал, прошедший две фазы просеивания, используется для дальнейших технологических процессов и считается годных в производстве (в зависимости от требуемой крупности), а тот, который не прошел

Тех схема ниже, многие элементы пристувуют в пункте переработки ГГ. Остойники для Обжоры из танк контйнеров подогреваемые.

Цикл работы дискового сепартора: Торф через приемную воронку поступает на зубья гребенки 17 и на рабочие элементы первого приводного вала. Куски торфа, размеры которых меньше размеров отверстий между зубьями гребенки и гранями рабочих элементов, попадают в подрешетный продукт — в воронку 19. Куски торфа и посторонние включения, которые больше размеров этих отверстий, перемещаются гранями рабочих элементов по сепаратору. Рабочие элементы первого вала снимают при вращении материал с зубьев гребенки и подают его к рабочим элементам второго вала, и далее на рабочие элементы последующих валов. При движении по граням рабочих элементов торф частично перерабатывается. При прохождении крупных кусков торфа под дисками куски торфа разрезаются последними. Размельченный торф просеивается между гранями рабочих элементов. При взаимодействии дисков с посторонними включениями, имеющими большее сопротивление резанию, чем торф, вал 4 с дисками 5 поднимается вверх, пропуская эти включения, после чего возвращается в исходное положение. Оставшиеся в надрешетном продукте куски торфа и посторонние включения направляются далее рабочими элементами последующих валов. Пружины 11 отрегулированы на усилие разрыва торфа пластинами 10. Совместное действие пластин и рабочих элементов позволяет произвести дополнительное дробление торфа, который уходит в подрешетный продукт. Включения, обладающие большей прочностью на разрыв, чем куски торфа, отклоняют пластины и перемещаются к воронке надрешетного продукта. Пластины возвращаются в исходное положение. Упор 13 препятствует отклонению пластин в противоположном направлении. Для очистки рабочих элементов от налипшего торфяного сырья применяют цепные кольца на валах.

Дисковый сепаратор предназначен для работы в составе комплекса по переработке торфа на торфяную крошку для горелок Обжоры и паровозов, отделения от сырья крупных посторонних предметов (камней и т. п.) и слишком крупной фракции сырья (крупнокусковых отходов, коры, горбыля, обрезков и т. п.). (для прочих п-в барабанные, втрое дешевле) Сырьё подаётся на дисковый сепаратор сверху. Мелкая фракция сырья проходит через зазоры между вращающимися дисками и выгружается снизу. Крупная фракция сырья и посторонние предметы не проходят сквозь диски и за счет вращения дисков по их поверхности перемещаются к месту выгрузки. Имеется возможность снятия любого подшипникового узла или вала без снятия других подшипников и валов.

Схема типового коплекса по переботке торфа на выходе: синтез газ для работы паро или парогидростанции, подогретый воздух, экструдированный торф (как вариант торфяная крошка) для питания котлов. Таких станций построено шесть штук для питания стройотрядов и паровозов. Аналогичное оборудовани используется для получения гранул из бурого угля и шунгита.

Пром-экструдер типовой, с кольцевой матрицей на 3 тонны в час. Используется в артелях для п-ва гранул из опилок, соломы, коры, сена и прочего добра, напрмиер комбикорма.

Сушильный барабан для получения торфяной крошки

Подтовленный в сепараторе торф загружают шнеком в приёмник. Через это устройство он попадет на стенки и лопатки барабана, который непрерывно вращается. При этом отдельные куски и частички поднимаются до зенита внутреннего отсека и свободно падают. Падение на лопатку для нового подъема происходит в горячем воздухе. Он поступает от дальнего конца барабана и естественным путем проходит в направлении устройства подачи. Это обеспечивается наклоном корпуса на малый угол и противотоком обоих веществ. Мелкие частицы обтекаются воздухом и качественно обогреваются, в результате чего влага испаряется. Лёгкие частица под действием потоков тепла быстро выходят из барабана. А крупные куски из-за собственного веса не могут быстро продвигаться и остаются в барабане подсушиваясь и доизмельчаясь ротором. Финишная влажность снижается до 14–18 %. Торф выходит наружу — для последовательных остывания, формообразования. Горячий воздух насыщается влагой и пылью. Вентилятор подаёт воздух в циклон, где он очищается и перенаправляется в систему рециркуляции которая частично подсушивает обезвоженную на ситах торфяную пульпу. Тепература воздуха на входе 600–850℃. После трёхкратного теплообмена когда температура снижается до 55–60℃, воздух насыщенный влагой выходит из сушилки и поступает в жидкостный пылеуловитель и циклон. Сухая торфяная крошка выгружается шнековым транспортёром в вагоны или биг-бэг. В барабане установлен вибратор очищающий стенки от налипшего торфа. https://www.youtube.com/watch?v=nRvwHjNeyb4&t=50s

Торфяная крошка использовалась и для получения пиролизных газов и жидкостей, подробности в главе 12. Помимо прочего были иу становки получения диметиловго эфира.

Установка для синтеза ДЭ: древесные отходы поступают в камеру конвективной сушки 1, предварительно высушенные древесные отходы направляют шнековым транспортером 25 в камеру пиролиза 5, где происходит разложение древесных отходов на уголь и пиролизные газы. Пиролизные газы поступают в топку 20, полученные топочные газы подают в рубашку камеры пиролиза 5, далее топочные газы направляют на сушку древесных отходов в камеру конвективной сушки 1. С помощью дымососа 3, эжектора 4 и задвижки 2 организуется рециркуляция сушильного агента с заданной кратностью. Отработанные топочные газы отводятся в дымовую трубу 6. Древесный уголь из камеры пиролиза 5 шнековым транспортером 24 подается в камеру газогенерации 23, в которой подвергается паровой газификации, за счет прохождения высокотемпературного перегретого пара через слои угля, в результате чего образуется синтез-газ и зола. Полученный синтез-газ, содержащий монооксид углерода — 47–50 об. %, водород — 44–47 об. % и зола –3–9 об. %, поступают в циклон 18 и фильтр 7 для очистки от золы и охлаждения, а зола удаляется с помощью шнекого транспортера 22. Очищенный и охлажденный синтез-газ газодувкой 8 накапливают в газгольдере 9. Газ смешивается с потоком непрореагировавшего синтез-газа и сжимается компрессором 10 до давления 5 МПа и направляется в