Володарь железного града - Яр Серебров

того, что с помощью диоксида титана мы улучшили обмазку сварочных электродов, флюсы и составы обмазки литейных форм. Мега полезное соединение, мега. Кстати, из песочка от Лоренце ещё и ферротитан получил, алюминотермией. А смешав порошок оксида титана и уголь синтезировал, нагревом в муфельной печи, карбид титана — великолепный абразив, многопрофильная керамика и ценная добавка для жаропрочных, жаростойких и твёрдых сплавов. А его хлорид служил не только сырьём для получения экстра-чистого белого пигмента, но и являлся ключевым компонентом иризации[xi] стекла и керамики, не считая того что без хлорида титана (катализатор) я бы винилхлорид в жизни не получил. Иризация тема очень перпективная ибо переливающееся всеми цветами радуги стекло, эксклюзив. Вангую, не меньше золотишка принесёт, чем новые калильные сетки. Вроде простой песок, а гляди-ка сколько всего из него получить можно умеючи. Заодно запустил НИОКР по выращиванию фианитов.

Возвращаясь к цеолитам. Они не только с кислородом помогли. С их помощью биогаз научились здорово чистить, что позволило запустить массовую сварку на паре метан-кислород. Баллоны и отработанные в цехе химии конструкции одноступенчатых редукторов и горелок без больших затрат ускорили НИОКР в этой области. А для сложных марок стали и чугунов ацетилен имелся, получаемый действием воды на карбид кальция. Да и со сварочными флюсами работали плотно (артель из трёх химиков), что позволило перепрыгнуть этап клёпки. Тем более, зимняя пайко-сварка чугунных труб коммуникаций латунными припоями здорово подняла уровень «сварщиков». Запустили мини-линии накатки болтов многозаходными роликами и резьбонарезными пневматическими «дрелями», колесопрокатный стан, линию прокола труб. Хороший задел наработок по пневматике позволил заменить капризные ленточные тормоза вагонеток на более простые, пневматические. Самое главное что в тормозах? Правильно, воздухораспределитель, а я их не раз чинил и конструкцию тормоза Матросова (МТЗ-135) помнил до мельчаших деталей. Под наш же размер сечения отработал ещё в зимнем походе. К тому же цилиндры у нас отливали потоком, в металлическом кокиле, что позволило нарастить их выпуск до двадцати, в день. Запустили двадцать шесть типов новых станков, три больших пневматических молота и десяток малых, сети телефона и телеграфа в цехах и новые, цветные пособия и карты, внедрение ГОСТа на чертежи. Для технологического рывка всё было готово, и он не заставил ждать.

Первыми, модернизации подверглись приводы прокатных станов, в том числе волочильные станы. Водоводы питали вертикальные мини-турбины напрямую вращающие шейки валов. Ремни заменили цепи Морзе и валы станов закрутились куда шустрей, чем от быков, что немедленно сказалось на производительности проката. И не только. Мощи и скорости уже хватало на прокат полосы шириной в метр с копейками, рельсов и балок.

Наконец-то решили проблему с бурым углём и торфом. Научились их пережигать, получив годный для доменного процесса полукокс. Удивительно, но даже с моим послезнанием на отработку технологии коксования в стальных ретортах методом обратного горения ушло полгода. Смешивая гранулы древесного бурого и торфяного угля в разных пропорциях от плавки к плавке, планомерно повышаем качество чугуна и планируем заменить до семидесяти процентов древесного угля торфяным и буроугольным полукоксом. А вообще бурого угля у нас много, водоходы через день в порт подвозят. Топим углём десятки печей и уже вовсю используем для синтеза недорого синтез-газа. Лес беречь надобно, он и без того много расходуется. Но я этот процесс на самотёк не пущу, несколько полей уже отвел под питомник для елей и дубов.

Я к чему рассказал то всё? Прокат, вот! Массовый выпуск профиля, колёс, рельс и рессор дал возможность отказаться от сборки деревянных рам вагонеток. Стальную раму для волоков изначально закладывали из хребтовой, боковых, шкворневых, концевых и промежуточных поперечных балок. Адаптировать её для более вагонов труда не составило и в итоге, вес типовой платформы составил четыре тонны, а полезная нагрузка, девять! Если же считать в человеко-часах то при сборке рам (в сравнении с деревянными) выигрывали в семь раз! За месяц непрерывных проб и ошибок научились сносно варить баки паровых котлов и накопителей, обросли кондукторами и сварными столами. В начале осени пустим полностью «железный» состав, а затем будем печь паровозы с тракторами как горячие пирожки. Спасибо коккилям, резке по шаблонам на газовых псевдо ЧПУ и резьбовым пневмоманипуляторам.

Прочие проекты хоть и снабжались по остаточному принципы, но всё же двигались. С некоторым опозданием открыли цеха по формовке и обжигу кирпича огнеупорного и обычного с тоннельными печами, фаянсо-фарфоровый с шликерным литьём, цеха обжига цемента с вращающимися печами, гипсового и бетонного литья, радиодеталей, запущена установка вертикального вытягивания стекла с шириной полотна 1.2 метра, прессы для стеклянных изделий. Была доведена до ума линия литья непрерывного литья чугунных труб. начали собирать и первые гидромоторы.

* * *

Пневматика всем хороша и в теории энергии воздуха нам бы хватило, если бы не одно но. Изготавливать пневмодвигатели большой мощности та ещё морока и цена их в сравнении с ковшовой турбиной выше не в два, а в пятнадцать, раз. Не говоря про опасности высокого давления и «буратинизм» обслуживающих пневму батраков. К тому же аппетиты прокатного цеха, всеможных дробилок-мешалок уходили за МегаВатт… Я это понимал поэтому и башню назаложил. Первоначально планировал поднимать воду двухмегаваттными паро-поршневыми насосами к подножию и далее эрлифтом на вершину, от халявного воздуха. Однако от такого замаха штаны треснули разом по всем швам. Ведь каждый насос колосальный труд слесарного цеха с приличной долей ручного труда. Ведь чем больше диаметр цилиндра, тем трудней его обрабатывать. Но это ещё полбеды, к каждому цилиндру прилагается паровой котёл куда не меньше труда вложить требуется. Проект с насосами я решил притрмозить до лучших времён, вот как сделаем котёл на дюжину МВт, тогда и запустим.

Запустили резервный план, насос Хэмпфри. Это довольно простой двигатель внутреннего сгорания с жидкостным поршнем. В силу различных обстоятельств он использовался в конце XIX-начала XX века в основном для нужд мелиорации. Простой как топор. Кроме подпружиненных клапанов там нет движущихся частей. Энергию обеспечивает сжигание синтез-газа, мы как раз довели до ума конструкцию газогенератора кипящего слоя на буром угле с двумя камерами и паровоздушным дутьём (500 кило угля в час) и поставили его основные элементы на поток. Собственно в насосе Хэмпфри две камеры. В первой происходит сжигание газа (у нее сверху впускной и выпускной клапаны), а во второй находится всасывающий водяной клапан. Насос сделали двухтактным, почти как ДВС, только вместо поршня — вода. Подобрали расположения клапанов так чтобы вода сама их открывала-закрывала и всё будет работала без вмешательства батраков. Плюсы очевиды. Насос такого типа позволял прокачивать