Вчера была война - Игорь Глазунов

Вокруг меня станочницы. Женщины. «Да не переживай ты, сынок!» – бригадирша успокаивала меня как могла, – доработаем смену на ручном станке».

Вернулся в цех, сделал запись в дежурной книге о начале ремонта. После смены долго не мог заснуть, переживал. Ну как же так получилось, что не справился? Стыдоба.

Утром побежал на завод узнать, что со станком. Он уже работал. «Не переживай! Всему своё время, всё придет. Такой сложной поломки давно не было», – успокаивал меня Иван. И сразу отлегло от сердца.

Так день за днём я набирался производственного опыта. Детство заканчивалось. Начиналась моя взрослая дорога в жизнь.

С тех самых пор по жизни уверенно говорю:

«Всё исправимо! Было бы желание!»

Так я стал полноценным слесарем в команде двух Иванов. Мне было далеко до их профессионального мастерства, но зато я оказался неплохим сварщиком. Мои Иваны были асами слесарного дела.

Меня всегда удивляла техническая интуиция Ивана Сердюкова. Он умудрялся безошибочно определить неисправность станка пока мы ещё шли к нему по вызову. На ходу Иван рассуждал: «Наверное, шпонку сорвало. Я уже в прошлый раз заметил, – продолжал Иван, – когда менял шестеренку. Не нравилось мне сцепление, шумно работало».

Иван назубок знал всю станочную линию производства фанеры. Рядом с ним я чувствовал себя уверенно и брался за серьезные работы, набираясь опыта. Чаще было по-другому. Иван определял проблему, а я «крутил гайки». Главное – правильно определить причину поломки. Как правило, это был механический износ деталей или нарушения технологического режима в производственном процессе.

После определения неисправности на техническом «консилиуме» принимались решения. Запчастей практически не было, их надо было изготавливать самим. Иногда в результате совместной работы слесаря, токаря, фрезеровщика, шлифовщика и кузнеца рождались целые станочные узлы, как заводские. С тех самых пор по жизни уверенно говорю: «Всё исправимо! Было бы желание!»

Для того, чтобы изготовить болт, бралась заготовка нужного диаметра, в кузнице выковалась, затем напильником подгонялась под нужный размер ключа. Процесс не быстрый, но увлекательный. Горн с ручными мехами. Наковальня. Разного профиля кузнечные клещи, которыми надо было правильно захватить и держать заготовку. Молот и молоточки тоже разного профиля и веса. Когда работала кузня, музыкальный перезвон молотка и наковальни был слышен на расстоянии. Кузнец указующим молотком указывал направление удара молотом по заготовке. Надо сказать, что молотов было до десятка разного веса и разных профилей. Это была «музыка железа», своеобразный перезвон двух молотков по наковальне с определённым ритмом.

Когда профиль изготавливаемой детали был простым, ритм ударов был «через раз». Когда профиль был сложный и кузнец думал, куда нанести следующий удар по заготовке, его «указующий» молоток думающе постукивал по свободному месту наковальни, а молот зависал в замахе и был готов нанести удар в указанное место «указующим» молотком. Когда решение кузнецом было принято и «указующий» молоток опускался на нужное место заготовки, указывая направление удара, наносился свой формирующий удар по детали. Я описываю это действо несколько минут, а происходило это за секунды. Звонкая музыка молота по наковальне была строго ритмичной.

Слушая эту музыку, по частоте ударов можно определить степень сложности изделия и стадию её готовности! Затем следовала механическая обработка заготовки на станках. Это сложный и ответственный процесс, который выполняли мастера своего дела.

Немного ещё о кузнечном искусстве. Это непростой и очень чуткий технологический процесс. Заготовка в горне нагревается до нужной температуры. Металл своим цветовым расплавом, своей цветовой палитрой, подсказывает кузнецу готовность к работе с ним. Когда деталь небольшая, он сам удерживает её в кузнечных клещах и работает один. Проворачивая заготовку, визуально определяет место следующего удара, одновременно молотком ритмично отстукивая по наковальне, думает, куда направить следующий удар. Затем готовая заготовка закаляется, или наоборот, отпускается. Это технологический процесс изменения структуры металла. Палитра на заготовке соломенных оттенков металла – это целая радуга! Появился нужный? В воду. Шипение. Заготовка готова. Затем она зажимается в шпиндель токарного станка и растачивается под нужный размер. Или закрепляется на фрезерном с последующей обработкой согласно чертежу, затем попадает в руки слесаря, где окончательно доводится до готовности и как готовое изделие устанавливается на станок.

Сегодня это всё просто – включил компьютер, нашёл код детали по каталогу, звонок в магазин запчастей, перевод денежек, оплата доставки – нате вам! Прямо к порогу привезут и вставать не надо. За это платим дорогую плату – теряем рабочие навыки, целый перечень профессий уходит с рынка труда.

Когда мне пришлось в «другой жизни» учиться работать под водой с ключом и напильником и вести сварку на глубине 30 метров, все эти навыки мне очень пригодились. Да и сейчас они со мной. А тогда я был горд. В твоих руках железо превращалось в изделие!

Главный инструмент во время сварки – твоя рука. Ещё одна сопутствующая профессия, которую я освоил в процессе работы – электрогазосварщик.

Профессиональных электродов тогда не было, и мы их делали сами. Проволочная бухта разбиралась на кольца, которые мы рубили зубилом на четыре части. Затем эти «четвертинки» погружались в меловую воду с разведённым казеиновым клеем, выдерживались в ней определённое время, вытаскивались и развешивались на специальных козлах, на которых наши «самиздаточные» электроды сохли.

Сварка такими электродами требовала особого умения и сноровки. Она велась только на генераторах постоянного тока и считалась «высшим пилотажем».

Газосварка и газорезка сегодня уходят в историю, но по своим возможностям они ещё не превзойдены современными технологиями по тонкости производимых работ. Ацетиленовый газогенератор системы «карбид в воду» или «вода на карбид», кислородный баллон с давлением 120 атмосфер, два шланга от генератора и кислородного баллона и присадочный материал. Шланги присоединялись к горелке. Самым ценным были комплекты горелок под номерами. Каждый номер горелки предназначался под определённые толщины свариваемого металла. Самые тонкие изделия паялись с ювелирной точностью.

Вторым главным инструментом была твоя рука. Как в электросварке, так и в газосварке главное в процессе – правильный разогрев металла до нужной температуры. В электросварке это достигается зажиганием электродуги, что условно сродни короткому замыканию. Важно в мгновение, когда оно происходит, успеть оторвать электрод от металла, зажечь и удержать эту микродугу, поддерживая её горение в правильном режиме и направлении. В процессе сварки укладывается капелька расплавленного электрода в микрократер свариваемого металла. Упустил мгновение или дрогнула рука – микродуга «гаснет» и электрод прилипает к металлу. Особо сложная сварка– сварка в «потолочном положении». Тут нужна виртуозная работа рукой. Зазевался на доли секунды